Na potrzeby powyższego tematu przenieśmy się myślami w obraz przedsiębiorstwa zatrudniającego w jednym oddziale 2000 operatorów (przez układ czterobrygadówki, oczywiście skład osobowy na jednej zmianie jest mniejszy). Taka liczba pracowników może być dodatkowym potwierdzeniem na to, że firma z pewnością posiada bogaty park maszynowy. Jaka branża? Niech będzie to przetwórstwo tworzyw sztucznych, gdzie maszyny odpowiadają za procesy wtrysku surowca, natomiast operatorzy za ich obsługę, a także operacje montażu.  Jak zarządzać pracą tak dużego zespołu, jak rozłożyć moce przerobowe, a także znaleźć balans między możliwościami technologicznymi, a dopuszczalnym obciążeniem operatora? Żadnej z tych danych nie można założyć z góry, chcąc rzetelnie podejść do tematu. Oczywiście istnieją takie pojęcia jak benchmarking, dobre praktyki, przypuszczenia, ale nie zmieni to faktu, że najbardziej skutecznym sposobem na dostosowanie ilości operatorów, sposobu ich pracy, granicznych ilości wytworzonych /zmontowanych półproduktów lub produktów, a także dopracowanie cyklu maszyny, jest osobista weryfikacja. Wiadomo, że od takiego stwierdzenia zdarzą się również wyjątki, np.: kiedy maszyna wtryskuje bardzo drobne komponenty, podaje je na linię, bądź do zsypu, gdzie umieszczone jest opakowanie zbiorcze. Wtedy rolą operatora jest jedynie podejście do maszyny dwa razy na zmianę w celu podmienienia pojemnika, a także kolejne dwa dodatkowe razy w celu weryfikacji jakościowej produktu. W tym przypadku faktycznie obliczenie nakładu pracy pracownika mogłoby się oprzeć o przypuszczenie, poparte dodatkowo wyciągiem danych odnośnie cyklu maszyny z jej ekranu, bądź kilku pomiarów stoperem. Sytuacja jednak dużo bardziej się komplikuje, jeżeli wzrasta poziom złożoności procesów lub pracę operatora należy zaaranżować w taki sposób, aby dosłownie mówiąc jego obciążenie składało się w matematyczne równanie ( na stanowisku A potrzeba 0,33 operatora, na stanowisku B potrzeba 0,33 operatora, na stanowisku C potrzeba 0,33 operatora, co oznacza, że jedna osoba 0,33+0,33+0,33 = ok. 1 może obsługiwać 3 stanowiska). Powyższy opis to kropla w morzu zadań do wykonania w ujęciu normowania procesów produkcyjnych. Jak w takim razie zabrać się za to zabrać?

JAKIE KORZYŚCI PRZYNOSI NORMOWANIE CZASU?

 

Normowanie procesu produkcji4

Chcąc pochylić się nad tym tematem, warto najpierw uzmysłowić sobie jak dużą wagę w ogólnej organizacji ma normowanie.

  • Wspiera procesy planowania i poziomowania produkcji,
  • Pozwala na precyzyjne obliczenie technicznych kosztów wytworzenia, ale także ich redukcję
  • Wpływa na efektywność wykorzystywania zasobów,
  • Może wpływać na skrócenie czasów wykonania zleceń,
  • Pozwala zrozumieć jak prezentuje się proces, a także jakie są elementarne ruchy operatorów,
  • Prezentuje wyniki, dane pomiarów, co daje możliwości monitorowania pracy, produktywności itd.
  • Pośrednio przekłada się na eliminację błędów jeżeli chodzi o rotacje kadrowe i ogólne zarządzanie personelem (zwolnienia chorobowe, urlopy, zwolnienia z pracy i zatrudnienia).

NARZĘDZIA I TECHNIKI POMIARÓW CZASU

 

Skutecznym narzędziem do pomiaru procesu jest chronometraż, który pozwala zbadać jaki czas jest potrzebny do wykonania poszczególnych operacji, wyłaniając przy tym ich części składowe. Aby ustalić normę pracy należy najpierw przygotować się do przeprowadzenia badania, ustalając precyzyjnie na jakim stanowisku prowadzona będzie analiza, wybierając pracownika, który zna proces (ma wypracowane tempo, zna kolejność wykonywanych sekwencji, realizuje swoje zadania pod nadzorem, nie zwalniając, ani nie przyspieszając celowo swoich ruchów, aby nie zaburzyć standardowej szybkości), rozdzielając wstępnie elementy składowe operacji, a także definiując liczbę pomiarów, która może przynieść reprezentatywne dane. Obserwacje oraz pomiary czasu powinno wykonywać się dzieląc badany proces na jego elementarne składowe. W analizie należy wyłonić operacje, które stanowią przygotowanie oraz zakończenie pracy, a także kluczowe zadania w cyklu. Prowadząc badanie chronometrażu warto ustalić, które działania wykonywane są ręcznie, maszynowo, a także w kompilacji dwóch wariantów. Ponadto w późniejszym etapie ustalania normy przydatne będą informacje z perspektywy kreowania wartości, stąd warto zdefiniować elementarne czynności w kategorii wartości dodanej, straty koniecznej, a także straty czystej. Chronometraż można przygotować w oparciu o pomiary stoperem, bądź nagranie filmu video. Badanie można prowadzić w sposób ciągły, nie zatrzymując czasu przy zakończeniu składowych czynności, bądź przeciwnie, stopując czasy każdej pomniejszej operacji. Realizując chronometraż zarówno wyniki mierzone stoperem, jak i zarejestrowane kamerą należy przenieść następnie do odpowiednio skonstruowanego arkusza. I w tym momencie często zaczynają się schody pod górkę, ale o tym za chwilę.

 

Normowanie procesu produkcji

Kolejną techniką, która pomoże w wyłonieniu norm czasowych są obserwacje migawkowe. Jest to metoda statystyczna polegająca na przeprowadzeniu wyrywkowych obserwacji procesu lub miejsca pracy. Osoba podejmująca się analizy ma za zadanie w cyklicznych porach, bądź zupełnie losowo zarejestrować czas czynności lub zjawiska, jakie wykonywane są w danym momencie na stanowisku. Technika ta jest wsparciem w dokonaniu diagnozy, jej zastosowanie pozwoli wyłonić m.in.: ilość przestojów w pracy, stosowanie się do wypracowanych standardów, czy przestrzeganie wzorców sekwencji ruchów.

 

Wśród metod mierzenia czasu pracy znajduje się również fotografia dnia roboczego. Polega ona na obserwacji i rejestrowaniu wszystkich czynności oraz przestojów, wykonywanych przez operatora, bądź cały zespół, w ustalonym ujęciu czasowym. Zwykle okresem badania jest cały dzień roboczy, który pozwala na wyłonienie większej ilości zjawisk w procesie produkcyjnym. Poziom szczegółowości fotografii dnia roboczego zależy od ilości weryfikowanych stanowisk, a także składu brydady. W przypadku analizy indywidualnej, osoba badająca może zebrać bardzo precyzyjne dane, natomiast obserwując grupę lub kilka miejsc, badanie będzie miało raczej charakter diagnozy, jak w przypadku obserwacji migawkowych. Fotografia dnia wykorzystuje kilka pośrednich narzędzi, są to oczywiście arkusze zapisu oraz karty i formularze z danymi wejściowymi, prezentujące parametry technologii, wcześniej zdefiniowane dane odnośnie wydajności, aranżacji miejsca pracy, a także funkcjonujących w nim standardów.

NORMOWANIE CZASU PRACY JEST ŻMUDNE

 

Normowanie procesu produkcji2

No właśnie, proces ten wymaga zebrania precyzyjnych i reprezentatywnych danych. Pomiary wykonywane stoperem są obarczone ryzykiem błędu, możesz w złym miejscu zastopować, skasować przez przypadek dane, nie dopisać omyłkowo którejś z operacji. Nie chcę tutaj oczywiście demonizować tej formy, lecz wskazać, że wyżej wymienione problemy mogą nie wystąpić wcale, jeżeli zdecydujesz się na nagranie filmu video. W tym przypadku również jest kilka kruczków – waga filmu kilkugodzinnego, czy możliwa niechęć pracowników do udziału w nagraniach, jednak mimo to taki model niesie za sobą dużo więcej atutów. Do filmu video możesz wracać wielokrotnie, możesz również wyłonić z niego kilka czasów pracy, analizując operacje różnych członków zespołu.

Teraz wróćmy do wcześniej opisanego case’u. Chcesz dokonać normowania czasu pracy, posiadając szeroko rozbudowany park maszynowy, liczny personel, bogatą listę wytwarzanych wyrobów i złożone procesy. Wiesz w jaki sposób można usprawnić to przedsięwzięcie? Oto kilka kroków:

  • Zweryfikuj plan produkcji i przygotuj listę procesów do zbadania,
  • Zorganizuj krótkie szkolenia dla brygady, które ukarzą istotę prowadzonych pomiarów (z pewnością przeżyłeś już historię tłumaczenia spanikowanemu operatorowi, że prowadzone badanie nie ma na celu mu zaszkodzić albo służyć jako materiał dowodowy),
  • W zależności od typu produkcji i stanowiska zdecyduj się na pomiary stoperem (prosty proces, mała liczba operacji) lub nagraj filmy video,
  • Dane zebrane stoperem zapisz w arkuszu, wprowadzić go do odpowiedniego folderu, a wynik wprowadź do ewidencji norm i czasów pracy
  • Natomiast w analizie zarejestrowanego filmu pomoże Ci aplikacja Analiza Nagrań https://kursylean.pl/product/aplikacja-analiza-nagran/. Zebrane wyniki podobnie jak w przypadku pomiarów dokonanych stoperem wprowadź do ewidencji, natomiast film pozostaw jako materiał źródłowy w dedykowanym folderze.

KILKA SŁÓW O APLIKACJI ANALIZA NAGRAŃ

 

Podział na elementarne czynności oraz określenie ich czasów może odbywać się poprzez:

  • Wgranie filmu, ręczne stopowanie i uzupełnianie informacji o danej czynności
  • Zaimplementowanie filmu oraz wstępnych danych z arkusza

Analizując nagranie masz możliwość przewijania klatek, aby  w bardziej złożonych sytuacjach skupić się na detalach. Oczywiście do tego elastyczność w stopowaniu, a także ustalaniu prędkości filmu. W aplikacji możesz w prosty sposób ustalić kategorię czynności, czy stanowią one wartość dodaną, bądź poszczególny typ strat. Swoje materiały możesz swobodnie zapisywać, a także eksportować do arkusza Excel.

 

Aplikacja Analiza nagrań
 

Aplikacja Analiza nagrań posłuży Ci pośrednio do pomiaru czasu, a także normowania, znacznie usprawniając Twoją pracę. Sprawdzi się również przy balansowaniu linii, a także rejestrowaniu przezbrojenia (SMED). Jeżeli zależy Ci na przyspieszeniu tych czynności, a także większej precyzji dokonywanych badań, oglądnij również krótki film, który w przejrzysty sposób pokazuje pozostałe funkcjonalności i atuty narzędzia.

 

EKONOMIKA RUCHÓW ELEMENTARNYCH

 

Normowanie procesu produkcji3

Normowanie czasu pracy może być dla Ciebie celem głównym. Jednak pośrednio jest to okazja do wypracowania najlepszych praktyk pod względem sposobu wykonywanych działań. Przecież ustalenie norm powinno iść w parze z prawidłową organizacją procesu, zarówno pod względem stanowiska, jak i procedur postępowania. I tutaj kłania się pojęcie ekonomiki ruchów elementarnych, czyli koncepcji wiodącej do kształtowania optymalnych metod pracy w perspektywie tworzenia sekwencji ruchów niezbędnych do realizacji czynności. Z czym to się wiąże? Ze stworzeniem standardów, które określają osiągnięcie celu przy wykonaniu minimalnej ilości ruchów, najmniej czasochłonnych, a jeżeli jest to możliwe, angażujących obydwie ręce operatora.

Do sztandarowych założeń należą:

  • Upraszczanie ruchów – odnosi się eliminacji złożonych czynności, dla których można znaleźć prostszy sposób.
  • Redukcja ruchów – jak samo określenie wskazuje ma odrzucać zbędne operacje.
  • Skracanie odległości ruchów związanych z przenoszeniem i sięganiem.
  • Równoczesność ruchów – czyli wspomniane wyżej wykonywanie pracy przy jednoczesnym wykorzystaniu obydwóch rąk, zachowując jednak przy tym zasady ergonomii.

Metoda ruchów elementarnych MTM w połączeniu z założeniami Lean Manufacturing może prowadzić do znacznej optymalizacji pracy. Pamiętaj więc, że mierzenie czasu może być sztuką dla sztuki, ale odpowiednio podchodząc do tego tematu, możesz wypracować znacznie więcej niż sam wynik liczbowy.

O autorze

Aleksandra Jarek

Aleksandra Jarek

Przeczytaj podobne artykuły: